注塑件粘模的起因

解決辦法

A、注塑壓力太高

降低注塑壓力；

降低螺桿向前時(shí)間。

B、模具填充速度太慢

增加注塑速度

C、熔膠的不一致性（熔膠粘度的差異）

增加熔膠溫度（增加射料缸后區(qū)的溫度）；

增加總周期時(shí)間；

增加背壓或多級(jí)背壓；

將模具轉(zhuǎn)到有更大塑化能力的大型注塑機(jī)上。

A、注塑件從模具內(nèi)頂出時(shí)受到高度的壓力

使用額外的頂桿；

保證頂出啟動(dòng)后能統(tǒng)一而平衡地進(jìn)行；

若需要?jiǎng)t增加頂桿的直徑；

降低頂出的速度。

B、模具表面造成紋裂

清洗并檢查引起紋裂的模具表面。

C、金屬鑲件過冷和/或油膩

在它們插入模具內(nèi)之前脫脂并頂熱。

D、油痕從擠壓機(jī)械傳到模具表面

將頂出系統(tǒng)拆下并徹底清洗，檢查液壓頂出器上是否有任何泄漏。

E、模腔或模芯內(nèi)漏水

在模腔、模芯或模板上檢查裂縫跡象；

檢查因?yàn)榱淤|(zhì)的膠圈引起的任何漏水。

F、澆口尺寸太大使注塑件因過份填塞而過份受壓

減少澆口深度